Проект «Машина сварки трением»

Проект направлен на создание отечественной машины сварки трением для сварки крупногабаритных заготовок сплошного сечения диаметром до 140 мм. Проковочное осевое усилие машины 220 т, усилие нагрева – 100 т.
Сварка трением – один из самых надежных и экономичных методов соединения металлов. Она может применяться в различных областях для сварки, как одноименных материалов, так и их различных сочетаний. Способ нашел большое применение в автомобильной промышленности, инструментальном производстве, нефтяной и газовой промышленности.
Создаваемая машина по своим техническим характеристикам не уступает машинам зарубежных фирм «НАСА» (Германия), «КУКА» (Германия), «ТОМПСОН» (Великобритания).

Руководитель: В. М. Кузнецов.

Проект «Оксикарбонитрация деталей и инструмента»

Оксикарбонитрация по технологии на базе а.с. 1826548, – эффективный диффузионный способ упрочняющей и антикоррозионной обработки деталей машин и инструмента в низкотемпературных расплавах солей на основе неядовитого цианата калия.

Достигаемые результаты: повышение поверхностной твёрдости на 200-400 кг/мм2, износостойкости в 2-5 раз, усталостной прочности на 30-100%, коррозионной стойкости в 50-200 раз; снижение коэффициен та трения в 1.5-2 раза, исключение задиров и скватое в парах трения; сохранение после обработки геометрии деталей и чистоты поверхности; замена деталей из медных сплавов на стальные с оксикарбонитрированной поверхностью.

Руководитель: В. К. Доценко.

Проект «Автоматические линии продольного и поперечного раскроя рулонной материала»

Линии предназначены для раскроя широкого стального рулона на ленты. Найдут применение на машине строительных заводах, в автомобильной и тракторной промышленности, сельхозмашиностроении и металлургических цехах.

Продольно-поперечный раскрой листовой стали в рулонах по сравнению с раскроем заготовок из ленты или полос повышает производительность труда в 4 раза, сокращает расход материалов на 10%. Применение ЧПУ на базе мини-ЭВМ с самостоятельным вводом программы раскроя различных групп заготовок и самоконтролирующего селекторного переключателя повышает культуру производства, снижает опасность травматизма.

Руководитель: Л. К. Подшивалов.

Проект «Накатывание шлицев, зубчатых профилей, раскатывание шпилек»

Проект направлен на разработку прогрессивной технологии и оборудования для холодного многопроходного продольного формообразования профилей. Технология реализуется на специальных шлиценакатных автоматах, встраиваемых в автолинию. Процесс формообразования шлицев осуществляется многороликовыми головками с звездообразно расположенными формообразующими роликами и характеризуется высокой точностью, отсутствием стружки, зеркально чистой поверхностью формообразуемого профиля и его упрочнением. Технологический процесс и оборудование находят применение в массовом производстве на машиностроительных заводах в автомобильной, тракторной промышленности и сельхозмашиностроении.

Руководитель: В. И. Гомляков.

Проект «Штамповка и ковка деталей на базе изобретений ОАО “АНИТИМ”»

Тема открыта по инициативе Союза промышленников Алтая. В работе участвуют 24 предприятия. Детали, представленные предприятиями, классифицированы и разделены по группам с базовым штампом,
Работа в содружестве со специалистами Кузнецкого металлургического комбината позволит снизить стоимость заготовок на 20% и гарантирует получение качественных деталей.

Руководитель: А. И. Осколков.

Проект «Упрочнение рабочих органов горнодобывающих и дорожно-строительных машин с применением биметаллических пластин, полученных сваркой взрывом»

Технология имеет преимущество перед существующей по ряду технических и эксплуатационных характеристик. Для упрочнения рабочих органов используется износостойкий биметалл типа Х6Ф1+Ст.3, 9ХС+Ст.3. Ведутся работы по ремонту ковшей экскаваторов (изношенные части тела ковша реставрируются и упрочняются полосами износостойкого биметалла, а изношенные зубья ковша меняются на сварные со съёмными коронками из износостойкого биметалла). Таким же образом упрочняются ножи бульдозеров, грейдеров, что позволяет повысить их долговечность в 2-3 раза.

Разработана технология получения пик отбойных молотков сваркой трением с рабочей частью из инструментальных сталей, а хвостовой – из конструкционных, позволяющая повысить износостойкость рабочей части пики и ее усталостную прочность.

Руководитель: Г. А. Вольферц.

Проект «Производство биметаллических листов сваркой взрывом»

Разработкой технологий получения биметаллов сваркой взрывом АНИТИМ занимался более 30 лет. За этот период создано множество технологий получения различных пар металлов, не свариваемых другими способами, в том числе коррозионно-стойких, износостойких, а также биметаллических переходников для энергомашиностроения и судостроения. Освоена технология плакирования листовой нержавеющей сталью лопастей гидротурбин Красноярской, Саяно-Шушенской, Братской, Чарвакской ГЭС и производство коррозионно-стойкого трехслойного листа толщиной 2-4 мм в объёме 14 тыс. т/год для сельскохозяйственного машиностроения.
В 1990-1994 гг. освоена технология плакирования взрывом нержавеющей стали толщиной до 30 мм при производстве двухслойных заготовок для последующей прокатки двухслойных коррозионно-стойких листов толщиной 12-60 мм для химического машиностроения. Промышленное производство таких листов в России в настоящее время не освоено.

В настоящее время имеется научно-технический потенциал для создания производственной базы серийного и мелкосерийного выпуска биметаллов специального назначения, а также выполнения индивидуальных заказов.

Руководитель: Г. А. Вольферц.

Проект «Виброобработка сыпучих материалов»

Проект направлен на разработку прогрессивных технологических процессов и оборудования для эксплуатации его как отдельными единицами, так и в составе участков, линий и комплексов.
Разрабатываемое оборудование используется в различных сферах производства – от переработки пищевых продуктов до переработки минерального сырья и металлов. В оборудовании применен новый способ использования виброколебаний.

Руководитель: Э. М. Квашнин.

Проект «Производство активированных углей»

Проект предусматривает создание технологий и оборудования для утилизации отходов лесопереработки, прессования строительных материалов без связующих, улучшения экологической обстановки, увеличения выхода товарной продукции с одного гектара площади лесосека на 20-40%, получения топливных брикетов и активированных углей для медицины и других отраслей промышленности.

Руководитель: Э. М. Квашнин.

Проект «Производство электродного котла мощностью до 10 кВт, титанов и бойлеров мощностью 6-90 кВт»

Проект направлен на создание нагревательных систем, пригодных для использования в бытовых и промышленных условиях, где целесообразно использование электроэнергии для получения горячей воды.

Электродный котёл более компактен, чем аналогичный нагреватель с ТЭНами и не выходит из строя при утечке воды. При работе в номинальном режиме износ электрода практически не происходит.

Руководитель: С. А. Апарин.

Проект «Микроплазменный раскрой тонколистового проката»

Цель проекта – создание отечественного оборудования для программного раскроя тонколистового проката. Предлагаемое оборудование является альтернативой холодноштамповочным технологиям получения деталей и заготовок из листа. Особенно актуально это оборудование для предприятий с мелкосерийным и единичным производством или при частой смене номенклатуры производства. Удельные затраты при подготовке производства по сравнению со штамповкой ниже в 5-6 раз. Область применения – транспортное машиностроение, производство тракторов и сельхозмашин, энергомашиностроение, судостроение, производство товаров народного потребления.

Руководитель: Ф. Г. Чулюков.

Проект «Электродуговая сварка металлов, воздушно-плазменная резка»

Цель проекта – постановка на опытное производство оборудования для электродуговой сварки металлов: полуавтоматической –  «Магма-121», «Магма-303», «Магма-304», «Барс-302», сварочные горелки для сварки сталей плавящимся электродом в среде углекислого газа; для ручной дуговой сварки – трансформаторы ТОШ-310, ТОШ-410, выпрямители ВДС-301, ВДМШ-301, АДП-302 (без источника тока), а также оборудование для воздушно-плазменной резки металла: аппараты для ручного раскроя «Плазма р41», «Плазма р151», установка с магнитной копирующей головкой «Ординат-копир» программно-управляемая машина «Ординат-1600».

Руководитель: Ю. В. Ельников.